Le moulage par injection est le choix préféré des fabricants lorsqu'il s'agit de production de masse, en raison de sa simplicité et de sa répétabilité. Mais saviez-vous que les alliages à base de cuivre sont essentiels pour accélérer les temps de cycle et améliorer ainsi considérablement la productivité ?
Qu'ont en commun les briques Lego, les pare-chocs de voiture, les bouteilles en PET et les seringues médicales ? Eh bien, tous ces produits sont généralement fabriqués par moulage par injection. Pas étonnant que le marché mondial des plastiques moulés par injection soit en plein essor. En 2021, il était évalué à 284,7 milliards de dollars - et grâce à la demande croissante de composants en plastique, le marché devrait encore se développer. On peut s'attendre à une croissance annuelle de 4,2 % de 2022 à 2030, puisque diverses industries d'utilisation finale, notamment l'automobile, l'emballage et les soins de santé, stimulent le marché.
Mais qu'est-ce qui fait exactement la popularité de ce procédé de fabrication ? Les innovations modernes ont fait du moulage par injection plastique la méthode de choix pour la production en série de pièces en plastique. Par exemple, l'utilisation d'alliages à base de cuivre peut contribuer à réduire les cycles de production jusqu'à 80 %. Il est temps d'examiner en profondeur le processus de moulage par injection.
Le moulage par injection est un excellent procédé de fabrication, qui convient particulièrement bien à la production de masse où la même pièce est créée des milliers, voire des millions de fois de suite. Toutes les pièces produites en grandes quantités en verre, caoutchouc, métal ou plastique sont généralement créées par moulage par injection. Bien que le moulage par injection puisse être réalisé avec de multiples matériaux, nous nous intéresserons ici au moulage par injection de plastique.
Il existe de multiples raisons pour lesquelles le moulage par injection de plastique est connu comme l'un des processus de fabrication les plus courants et les plus efficaces qui soient. L'une d'entre elles est sa grande efficacité : En général, le temps de cycle est compris entre 15 secondes et 2 minutes, selon la complexité de la pièce. Cette rapidité de production le rend incroyablement précieux pour la production de masse.
En outre, le processus permet une grande complexité, offre un taux de rejet très faible, inférieur à un pour cent, et ne produit pratiquement aucun déchet, car le plastique excédentaire est broyé, recyclé et réutilisé.
Le processus de moulage par injection est divisé en quatre étapes, toutes combinées et aboutissant à un seul cycle.
Ces étapes sont :
Le cuivre est bien connu pour sa conductivité thermique, entre autres propriétés précieuses. Comme le cuivre n'a pas la résistance nécessaire pour servir de moule à injection, des métallurgistes expérimentés ont trouvé une solution en développant des alliages à base de cuivre qui atteignent la résistance et la dureté tout en conservant une grande partie de sa conductivité.
Le bronze d'aluminium en est un excellent exemple : Grâce à ses excellentes propriétés de transfert de chaleur, le bronze d'aluminium accélère considérablement la phase de refroidissement, ce qui permet de réduire les temps de cycle et d'augmenter la productivité jusqu'à 80 %.
Et même si le bronze d'aluminium est déjà une excellente solution, la solution haut de gamme pour le moulage par injection est le bronze au béryllium. Ces alliages combinent une bonne solidité, une résistance à l'usure, une résistance aux hautes températures et une grande ténacité avec une excellente conductivité. C'est pourquoi le bronze au béryllium est largement utilisé dans les inserts internes des moules de moulage par injection de plastique, les noyaux, les poinçons de moulage sous pression, et bien d'autres encore.
AMPCOLOY® 83 est un tel bronze au béryllium. Par exemple, dans la production en série de bouteilles de boissons, les noyaux en AMPCOLOY® 83 servent de conducteurs de chaleur. La chaleur est évacuée directement de la cavité à travers le noyau en AMPCOLOY® 83 vers le canal de refroidissement.
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