De nos jours, l'acier est omniprésent. Des objets du quotidien tels que les couverts, mais aussi des maisons entières, sont fabriqués en acier. Mais que faut-il pour produire de l'acier ? Et quel rôle joue le bronze d'aluminium dans le processus de production de celui-ci ?
À quoi ressemblerait un monde sans acier ? Probablement complètement différent. En effet, il est impossible d'imaginer la vie moderne sans ce matériau de haute technologie. Dans le secteur de la construction, par exemple, l'acier permet de construire des bâtiments rapidement, à moindre coût et avec une grande flexibilité. Sans l'acier, il n'y aurait pas de gratte-ciel - la ligne d'horizon de la métropole new-yorkaise serait donc beaucoup moins impressionnante. Bien que l'acier soit de loin le matériau le plus utilisé dans le secteur de la construction, ce n'est pas le seul domaine dans lequel il est utilisé, comme le montre l'infographie ci-jointe. Mais qu'est-ce qui fait de l'acier un matériau si populaire ?
Tous les alliages métalliques dont le composant principal est le fer et dont la teneur en carbone ne dépasse généralement pas 2,06 % sont considérés comme de l'acier. Suivant l'alliage utilisé et la méthode de production, les propriétés techniques de l'acier peuvent varier considérablement. La plus grande force de l'acier est sa flexibilité presque infinie. L'acier a une grande résistance et peut donc supporter beaucoup de contraintes avant de se rompre. C'est pourquoi ses propriétés typiques sont notamment une grande résistance à la traction, une bonne formabilité, une grande durabilité et, dans le cas de l'acier inoxydable, une grande résistance à la corrosion.
On peut distinguer deux variantes de la production d'acier. Dans le processus du haut fourneau, la fonte brute est produite à partir du minerai de fer. Pour ce faire, du coke - c'est-à-dire du carbone presque pur - est ajouté au minerai de fer en tant qu'agent réducteur. En outre, du calcaire est utilisé pour dissoudre la fonte brute des autres composants perturbateurs. En fonction de l'utilisation prévue, d'autres substances d'alliage telles que le chrome, le nickel ou le cuivre sont ajoutées. Le fer est ensuite séparé du minerai à une température d'environ 1'500° C.
Le procédé du haut fourneau permet d'obtenir de la fonte brute, qui contient encore beaucoup de carbone et est donc encore très cassante. Elle n'est par conséquent pas adaptée à son utilisation ultérieure. Dans une deuxième étape de production, la fonte brute est donc transformée en acier brut. Pour ce faire, la fonte brute en fusion est placée dans un convertisseur où le carbone indésirable est éliminé par l'ajout d'oxygène. On obtient ainsi de l'acier brut.
Toutefois, l'acier peut également être produit dans un four à arc électrique. Puisque l'acier est recyclable à 100 %, les déchets d'acier sont traités à la place du minerai de fer. La matière en fusion est chauffée jusqu'à 1'100° C à l'aide d'énergie électrique. En raison des coûts d'installation plus élevés dans le procédé à arc électrique, on produit principalement des unités plus petites d'aciers fortement alliés, de haute qualité et inoxydables.
Une fois l'acier brut produit, il est transformé dans des laminoirs en divers produits tels que des tôles, des tubes, des profilés ou des fils. Pour ce faire, les lingots d'acier sont amenés dans de grands fours industriels à l'aide de rouleaux et sont ensuite fortement chauffés. Les lingots d'acier passent ensuite par un parcours. Il est laminé dans différents laminoirs - un peu plus à chaque passage jusqu'à ce qu'il atteigne enfin la forme souhaitée. Chaque passage de laminage, aussi petit soit-il, est nécessaire, car si le bloc d'acier change trop, il risque de se briser.
Les matériaux utilisés dans ces laminoirs doivent répondre aux exigences les plus élevées afin de résister aux forces exercées par les blocs d'acier pesant plusieurs tonnes d'une part et aux températures élevées d'autre part. Les bronzes d'aluminium se caractérisent notamment par leur excellente résistance à l'usure, à la chaleur et au glissement. Grâce à ces propriétés, ils sont parfaitement adaptés pour relever les défis uniques de l'industrie sidérurgique.
Pour répondre à ces exigences élevées dans l'industrie sidérurgique, AMPCO METAL a développé des bronzes spéciaux de haute performance et des produits AMPCOLOY®. Les alliages AMPCO® ont des propriétés d'usure jusqu'à 30 % supérieures à celles des alliages de bronze conventionnels. Ils sont également 30 à 50 % plus résistants à la corrosion que les bronzes standard et jusqu'à 10 % plus résistants à la pression. Grâce à notre savoir-faire unique, nous sommes en mesure de produire pratiquement n'importe quelle pièce selon vos spécifications et vos dessins.
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